1)        將含水量40%左右的脫水污泥（適應的粘度），輸送至圓盤均料器中，通過圓盤不間歇的旋轉，將混合均勻的物料加至圓盤造粒機的旋轉圓盤中。

2)        輸送至 烘干機中，與來自噴射式引風器處理后的高溫完成肥料的初步干燥，干燥后水分控制在10%~15%。

3)        輸送至有機肥專用篩分機，篩分機特殊的設計可徹底解決篩網黏附的問題。

4)        篩分后的合格顆粒送去計量料倉，大顆粒經粉碎機粉碎達到要求后送去計量料倉。

5)        氮、磷、鉀及填充料等合格原料運送至各自的計量料倉。

6)        稱重后的原料輸送至轉鼓造粒機內，同時通入飽和蒸汽（或水），物料借助轉鼓造粒機旋轉時產生的摩擦作用形成一滾動料床，滾動所產生的擠壓力使含有一定液相的物料團聚成為小顆粒，這些小顆粒成為核心，黏附周圍的粉末形成合格顆粒。

7)        輸送至有機肥烘干機中，與來自熱風爐中的熱量進行熱交換。

8)        輸送至熱篩分中分選顆粒，細小顆粒直接返回轉鼓造粒機中，作為核心繼續(xù)參與顆粒的黏附成球。

9)        篩選后的半成品顆粒輸送至有機肥冷卻機中，通過自然冷風或強制冷風冷卻肥料。

10)     輸送至成品篩分機，大顆粒經粉碎機粉碎后返回至轉鼓造粒機中繼續(xù)參與成球。

11)     篩選后的合格產品輸送至包膜機涂膜處理。

12)     輸送至全自動包裝秤稱重、包裝、入庫。

13)     烘干、冷卻及車間粉塵經旋風除塵器、迷宮式除塵室、濕法洗滌三級處理后達標排空。

 

          在轉鼓內的料層內通入蒸汽以提高造粒物料的溫度，使造粒物料的鹽類溶解，實現低水分含量下獲得高液相量以滿足物料成粒所需之液相量，同時降低了干燥工序的蒸發(fā)水量。

          轉鼓內壁襯若干軟膠板或聚丙烯板，筒體上相應位置開有通氣孔，當內襯隨著筒體同時由下方轉到上方時，由于自重的關系內襯下垂，從而使黏附在內襯上的物料因重力而落下，達到自動清理結料的作用。