平模擠壓造粒工藝原理：平模擠壓造粒機由平模盤、壓輥、主軸傳動系統、喂料裝置和出料機構組成。干粉石灰粉經螺旋喂料器均勻送入平模上方，喂料速度可通過變頻調速控制。物料首先進入壓輥與平模之間的楔形壓縮區，受到初步擠壓排氣。主軸帶動壓輥繞平模中心公轉，同時壓輥自轉。壓輥與平模之間的間隙通常控制在0.3-0.8mm，隨著壓輥轉動，物料被強制擠入平模模孔。在此過程中，石灰粉顆粒發生塑性變形，顆粒間產生機械嚙合力和分子間作用力，形成致密顆粒。成型顆粒從平模下方擠出后，由可調式切刀按設定長度切斷，成品顆粒呈圓柱狀，直徑與模孔一致。
平模擠壓造粒機的成型壓力可達50-150MPa，遠高于對輥造粒。在高壓作用下，石灰粉顆粒間空隙被充分壓縮，顆粒內部形成致密結構，抗壓強度可達15-30N/顆，運輸過程中破碎率低于3%。
采用階梯式或錐形模孔設計，物料在模孔內經歷多級壓縮，進一步排出殘留空氣，減少顆粒內部應力集中。模孔表面經氮化處理，硬度達HRC58-62，耐磨壽命延長3-5倍。
雖然為干法造粒，但石灰粉中仍需保留0.5%-2%的殘余水分作為顆粒間結合媒介。過高會導致粉化，過低則成型困難。建議在造粒前通過濕度調節裝置控制。
